塑压、压力注浆成型工艺对比与推广

      压力注浆成型适用于各种陶瓷产品，一般而言，凡形状复杂、不规则、薄壁、体积较大且尺寸要求不严的器件都可用注浆法成型，如日用陶瓷中的花瓶、茶壶、杯把、椭圆形盘等都可采用此法成型。
      注浆成型后的坯体结构较一致，但其含水量大而且不均匀，故干燥收缩和烧成收缩较大。由于注浆成型方法的适应性大，只要有多孔性模型（一般为石膏模）就可以生产，不拘于生产量的大小，投产容易，上马快，故在陶瓷生产中得到普遍使用。但注浆工艺生产周期长、手工操作多、劳动强度大、占地面积大、模耗大，这些都是注浆成型工艺的不足之处。随着注浆成型机械化、连续化、自动化的发展及高压注浆的广泛应用，其存在的不足之处已经逐步得到解决。
      塑压成型是将含水量20%左右的可塑坯料，置于特殊的模型内，用金属或石膏模头加压而成型粗坯的一种方法。这种成型方法已成功地用于压制鱼盘等异型产品。
      塑压成型的关键工具，是特殊的石膏模或其他材料的多孔模型。如用石膏模时，除需在模壁内用钢筋补强，使之能承受模头的冲压作用外，还需在模壁内适当分布直径较小的多孔软管。这些小管在加压成型时可迅速均匀排水，在脱模时又可吹入空气帮助脱模。当采用金属模头时，为防止粘泥，可采取上润滑剂或加热的方法。如用石膏模头时，由在脱模时向模型内吹气，使成型好的坯体吸附在模头上而离开模型。最后又向模头内吹气，使坯体脱离模头。 塑压成型的坯体不需带模干燥，比可塑成型异型制品的生产效率高，坯体质量好，是一种有发展前途的新工艺。
      鉴于市场的需要、客户的呼声。重庆海本液压机械制造公司于2004年及时成立了“液压机械技术”技术小组，专门解决陶瓷生产对液压机械的技术性要求。历时一年多时间调研了国内外120家液压机械公司、80家陶瓷生产公司，于2005年初完成了该项目的课题攻关。终于研发出一系列技术指标真正能达到用户满意的液压产品，解决了陶瓷企业对液压设备技术性要求，不仅年产量突飞猛进，而且从2年多来的使用情况来看，机械设备性能相当稳定。
      随着陶瓷技术的不断进步，特别是陶瓷成型工艺的日新月异，塑压成型、快排水成型、压力注浆成型等新工艺的出现，对石膏模具的要求也越来越高。在国产石膏粉不能满足成型工艺要求的情况下，有些陶瓷生产企业开始高价进口石膏粉，每吨价格高达五、六千元，甚至上万元。在市场进一步的要求下，我司于2005年又成立了“塑压模具”研发小组，在陶瓷企业的技术支持下历时2年多时间终于解决了众多模具的专业技术问题，和塑压设备匹配后，对陶瓷生产可以说是某些方面的技术更新。
      母模石膏由于膨胀系数低、强度高、硬度高广泛应用于制作陶瓷母模，但价格一直居高不下，国产母模石膏一般都在每吨5000元左右，有的甚至更高，而且使用效果也不是很理想，膨胀系数一般都在1.3‰以上，达不到要求。水膏比一般在1:2.5至1.3.0之间，石膏粉的用量比较多，也是造成模型成本高的一个原因。目前母模石膏的问题主要集中在三个方面：价格、膨胀系数、水膏比（石膏粉用量）。经过攻关我公司彻底解决了这三个问题。把膨胀系数控制在0.6‰以下，完全可以满足各种用户的苛刻要求。使用水膏比为1:2.0至1:2.3，仅此一项就可以节约石膏粉20%到30%，也可以说模型成本得已降低20%到30%。再加上采用新技术新工艺新配方，使树脂石膏粉的销售价格降到了4000元以下。综合每吨价格的降低再加上石膏粉用量的减少，石膏模型的成本降低了约50%到60%，而且同时产品质量还有大幅度的提高，特别是膨胀系数真正的控制到了0.6‰以下。让用户用的放心，用的舒心。
      日用陶瓷行业异形件的需求越来越多，特别是带浮雕图案的产品更受用户的亲睐。对于滚压成型机无法生产的品种，一般选用注浆和塑压两种成型方式。注浆成型需要占用大量的人工与场地，而且效率太低，往往无法按期交货。导致日用瓷生产厂家看到客户的大批订单后，即喜又忧。喜的是有了销路，忧的是交货期太短，不能按期交货。
塑压成型效率高，变产快，台班产量可达一千多件，恰能满足目前市场的需求。很多厂家看到了塑压成型的优点，纷纷上马塑压成型，但效果却不尽人意。购置塑压机后，就出现了一系列的问题，不是模型炸裂，就是模型使用次数太短，每个台班有的竟然要换十余套模型，少的也要两三套，模型使用次数只能达到两三百次，生产无法正常进行。于是不惜重金采用进口石膏粉，价格高得惊人，7200元/吨，甚至刮刀，搅拌机也要进口，也没有明显效果，销售陶瓷所得利润还不足以购买石膏粉。有的厂家用了一年的时间解决了模型炸裂的问题，又出现了新的问题，成品合格率太低，往往50%都不到，有的甚至才30%，连本钱都不够，更别说利润了，干的多赔的多。
      多厂家购置塑压机时对塑压工艺一点都不了解，盲目上马，遇见问题后自已组织技术人员攻关，闭门造车，花费了大量的人力、物力、财力，用了一年、两年的时间也不成功。最后对塑压成型工艺产生了怀疑，给塑压成型工艺判了死型，认为塑压成型工艺不成熟，或者石膏粉不过关，或者塑压成型工艺不适合生产自己的产品。十几万元一台的塑压机也被束之高阁。塑压成型工艺根本无法推广应用。
      重庆海本液压制造有限公司生产的HBTJ-100陶瓷塑压成型机，特别适用于精密陶瓷、日用陶瓷、电子陶瓷、塑料制品及粉末制品的压制、成形，也可用于可塑性材料的压制、冲裁、翻边等工艺。塑压成型机具备1、电动机功率小、节约电能；2、增加成型坯体的致密度；3、减少模具的消耗量；4、工作可靠性高使用寿命长等优点，完全可以适用于工艺的要求。公司通过几年的研究掌握了塑压成型工艺，包括编网、注模、泥料性能、调试塑压机等一系列的技术，可以保证初次采用塑压成型机后的用户顺利上马，解决了生产对液压机械的技术要求，研发小组也掌握了机械对配套的石膏模具的要求，生产厂家再也不用自己研究、摸索了。