陶瓷可塑液压成型工艺及特点的探讨

塑压成型工艺概述

      最初主要用于炻瓷和陶器的生产，随着装备技术、模具技术的进步和相关坯料性能 的改进及市场对日用陶瓷异形件的需求越来越多，特别是带浮雕图案的产品更受用户的亲睐，对于滚压成型机无法生产的品种，生产厂家一般选用注浆和塑压两种成型方式。当然对于设备的技术要求也不一样。相对于塑压成型而言，注浆成型需要占用大量的人工与场地，而且效率太低，而塑压成型效率高、变产快，因此采用塑压成型的企业越来越多，优其在日用硬质细瓷，骨质瓷的生产中也开始推广使用塑压成行方法。

塑压成型的主要特点：

1、模具的使用寿命长
      塑压成型采用陶瓷模型石膏粉制作塑压模具，其模具使用寿命可达500~1200次且模具制作场地占用少。而压力注桨模具的使用寿命最多为50~100次。

2、生产准备时间短
      采用常规手工注桨、压力注桨时，需要（根据模具形状和大小的不同）对石膏模具进行3~7天的干燥。塑压模具在完成制作后，约经过24小时的存放即可上机生产，无须干燥，节约了相应的干燥能源并缩短了生产周期和产品交单时间。

3、生产效率高
      以200mm椭圆盘为例，塑压成型如以2人（也可1人）操作一台设备可达1000次/机班，如果一次压2件，则可达2000/机班；压力注浆为240~300件/机班，效率对比可见一斑。

4、产品质量高
      塑压采用可塑泥料成型，脱模坯体含水率底不易变形。压力注浆成型后的坯体但其含水量大且不均匀，故干燥收缩和烧成收缩较大易变形，从而影响产品的质量。

5、塑压品种适应范围宽广
      塑压压制成型后，通过对模具中预埋的纤维透气管吹压缩空气，压缩空气再通过石膏模具中的细小的空隙直接加压到坯体上，从而实现坯体的强度脱模，通过控制预埋气管的深度于间距、压缩空气压力大小调节，可以灵活的控制产品的脱模操作，因此可生产产品较高、形状较陡直、不规则而采用注浆难于脱模的产品，如方形汤缸、异型花钵、方型碗等异形弧度产品。

6、塑压工艺操作劳动强度底
      塑压成型生产时合模、开模操作均可由机械操作完成，工人仅需投料、取坯、清洁模具操作，不需像注浆成型那样搬动模具、人工开合模，从而大大降底了劳动强度。

7、塑压成型设备场地面积占用少
      设备无须干燥场地，成型效率高,占用场地少。海本生产的HBTJ-100陶瓷液压成型机主机系统占地总共四平方左右，对于生产场地厂房面积要求不高。

8、产品开发时间与压力注浆产品开发时间接近
      塑压开产品发费用略高于压力注浆。生产中现有压力注浆产品很容易转向塑压成型生产。产品开发周期与费用远远底于等静压产品，设备投入相对等静压机较低，塑压成型是在不具被等静压成型生产能力情况下的一种较为理想的选择。

附：重庆海本实际案例节选：

      重庆 “华陶/重庆锦晖陶瓷”于2006年初陆续订购我公司7台塑压成型机，用于日用硬质细瓷等产品的生产。
      山东银凤2007年4月，开始使用我司的塑压成型机，用于日用硬质细瓷、骨质瓷等产品的生产。
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